واحد تولید در شرکت سنتام به چند واحد اصلی شامل واحد ساخت، مونتاژ، انبار مواد و محصولات، الکترونیک، کنترل کیفیت، تدارکات و لجستیک تقسیم می‌شود. فضای ساختمان مهندسی و اداری حدود 400 متر مربع، فضای مونتاژ شامل بخش مکانیک، الکترونیک، انبار و ... حدود 950 متر مربع و واحد ساخت 2000 متر مربع است. در طرح توسعه شرکت، کل فضا به 7000 متر مربع زمین و حدود 2500 متر مربع فضای اداری افزایش پیدا می‌کند.
تجهیزات ساخت مهم مانند ماشین‌آلات تراش وفرز، معمولاً از کشورهای غربی تهیه می‌شوند. برخی از تجهیزات نیز ساخت داخل هستند. همچنین شرکت مجهز به ماشین‌آلات کامل رنگ‌کاری نیز است. شرکت سنتام با فراهم‌آوری زیرساخت‌های مورد نیاز در ساخت قطعات مکانیکی یعنی ماشین‌کاری، تولید و مونتاژ قطعات به خودکفایی رسیده است. تنها در بخش آبکاری مواد فلزی به دلایل اقتصادی و زیست محیطی از خدمات پیمانکاری خارج از شرکت استفاده می‌شود.
مدیریت تولید در شرکت سنتام به واحدهای مختلفی تقسیم می‌شود که هر یک دارای سرپرست مشخصی است. حوزه عملیاتی تولید، مشخص و شرح وظایف سرپرستان به وضوح تعریف شده است. ما به صورت منظم و برنامه‌ریزی شده با سرپرستان بخش‌های مختلف مانند مونتاژ، ساخت،کنترل کیفیت و تدارکات بررسی‌های لازم را انجام می‌دهیم و مشکلات را شناسایی و راهکارهای رفع آنها را تعیین می‌کنیم. در یک بازه زمانی کوتاه، بیش از چهل نوع محصول که هر کدام از ده تا صد زیرمجموعه دارد بررسی می‌شوند و بنا به درخواست مشتری و نیاز روز در اولویت اجرا قرار می‌گیرند. فرایندهای تولید می‌توانند از یک یا دو فرایند شروع و تا بیست فرایند هم برسند. تنوع محصولات و تعدد بالای آنها باعث پیچیدگی فرایند تولید می‌شود که نیاز به کنترل دقیق‌تر دارد و از طریق الگوریتم تعیین زمان و مسیر بحرانی (CPM) محصولات تحت کنترل قرار می‌گیرند. خروجی این روال نهایتاً باعث جلب رضایت مشتریان می‌شود. فرض کنید سفارش تولید ساخت ده سری یا تعداد بیشتری محصول در برنامه قرار می‌گیرد، سفارش مشتری محصولات متنوعی را دارد، در این شرایط از مرحله تامین مواد اولیه تا تحویل کالا و بسته بندی نیازمند یک زمان‌بندی، نظارت و آزمون کیفی مناسب در کلیه مراحل هستیم. تک‌تک کالاهای ارسالی از جزیی‌ترین ادوات وابسته تا محصول نهایی و حتی نحوه بسته‌بندی برای خریدار باید بازرسی و تعیین کیفیت شوند. هر دستگاه تولید شده، همان‌طور که گفته شد گزارش ساخت دارد. در نمونه درخواست مونتاژ، تمام مراحل اجرا، زمان‌سنجی شده و شماره‌ای جهت ردیابی محصول به آن اختصاص داده می‌شود. فرایندهای ساخت و مونتاژ نیز از یکدیگر تفکیک شده و فرم‌های جداگانه دارند.
در تولید دو بخش اصلی داریم؛ بخش اول ساخت قطعات است. در این مرحله شماره ردیابی در بالای برگه‌های دستور ساخت ثبت شده و قطعات پس از ساخت با این شماره وارد انبار می‌شوند. اگر پنج سری محصول از یک نوع در حال ساخت باشند؛ قطعات وابسته به آنها به صورت پنج سری یکسان ساخته شده و وارد بخش دوم تولید یعنی بخش مونتاژ می‌شوند. در این حالت برای چنین محصولی پنج برگه صادر می‌شود که مراحل مونتاژ الکترونیک، مکانیک، کنترل کیفی وکالیبراسیون در آن ثبت شده است. مثلاً نوشته می‌شود: مونتاژ مرحله 1، مونتاژمرحله 2، بازرسی کیفی و الی آخر؛ یعنی مونتاژهای الکترونیک، کنترل کیفی، کالیبراسیون و بسته‌بندی؛ برای هر یک از محصولات چنین فرمی صادر می‌شود. به عبارت دیگر کار از صفر تا صد باید تکمیل و نهایی شود. اگر یک قسمت از این مراحل فرایندی انجام نشده باشد، امکان تحویل به مشتری وجود ندارد. نهایتاً در دومین مرحله پس از انجام بازرسی و انجام آزمون‌های کیفی و تاییدیه واحد کنترل کیفیت با نصب برچسب تاییدیه، محصول بسته‌بندی و آماده تحویل می‌گردد.
بسته به نوع سفارش و محصول، عملیات مونتاژ به شکل مرحله‌ای انجام می‌پذیرد. بدین معنا که مونتاژ به شکل سیستمی و از مجموعه‌های کوچک‌تر و از پایین به بالا به زیر سیستم‌های بزرگ‌تر و نسبتاً مستقل انجام می‌شود. یونیت‌های مجزای مکانیک یا واحدهای الکترونیک به صورت سری در ارتباط با یکدیگر تشکیل واحدها و سیستم‌های بزرگ‌تر را می‌دهند. از این طریق ساخت ماژول‌ها و سیستم‌های بزرگ‌تر منجر به تولید محصول نهایی می‌گردد.
طبیعتاً برای هر سیستم و بخشی از این فرایندها دستورالعمل‌های مربوطه در اختیار اپراتور واحد مونتاژ قرار می‌گیرد و واحد کنترل کیفیت نیز مسئولیت نظارت بر فرایند مونتاژ و کنترل نهایی را برعهده دارد. براساس خط مشی سازمان و رویه‌های موجود تا پیش از تایید بازرسانِ کنترل کیفیت اجازه تحویل محصول به ایستگاه بعد داده نمی‌شود.
بعضی از محصولات مانند انواع تنسایل و تجهیزات آزمون کشش دارای خط تولید روتین بوده و رویه‌ای مشخص دارند. شیوه تولید و مونتاژ محصولات کاملاً سفارشی و غیر روتین چیست؟
در سفارشات و محصولاتی که برای اولین بار تولید می‌شوند، پس از تایید، نقشه‌ها برای مراحل بعدی در فرایند تولید قرار می‌گیرند. واحد طراحی وظیفه ارزیابی محصول جدید را برعهده دارد تا از این طریق نکات مورد نظر طراح در تولید اجرا شود.
هر بار محصولی برای اولین بار تولید شود، پس از تحویل اسناد به واحد تولید، گزارش‌های کیفیت و مدارک طبقه‌بندی شده مهندسی مانند دستورالعمل مونتاژ و مدارک بخش‌های مکانیک، الکترونیک و غیره تحویل واحدهای مرتبط شده و در آرشیو نگهداری می‌شوند. همچنین قطعات تولید شده و قطعات کاملاً منفصله در اختیار انبار قرار می‌گیرند. پس از آن که اسناد ابلاغ و بازخوردهای لازم گرفته شد، سفارش تولید محصول به صورت انبوه درآمده و در دستور کار تولید قرار می‌گیرد.
چرا در بعضی از بخش‌ها وابسته به خدمات بیرون هستید؟
تنوع محصولات و فرایندهای تولید بسیار زیاد و گسترده است. اگر قرار باشد تمام کارها در داخل مجموعه انجام گیرد، پیچیدگی زیاد شده و عملاً امکان کنترل آنها و حفظ کیفیت محصولات دشوار می‌شود. از طرفی شرکت سنتام بر روی کنترل کیفیت و دقت در تولید تمرکز دارد. بنابراین به مرور زمان همان‌گونه که عرض کردم خدمات بیرونی نیز مانند تولید در شرکت تحت کنترل دقیق کیفی است. به عنوان یک مصداق، در سال‌های اولیه تاسیس، در رنگ‌کاری قطعات از پیمانکاران خارجی استفاده می‌شد، ولی اکنون با راه‌اندازی خط رنگ، این فرایند در داخل شرکت انجام می‌گیرد. متناسب با حجم کار تلاش بر آن است که در بخش‌های دیگر به همین شکل عمل شود.
شرکت سنتام توانسته است با به کارگیری فنّاوری‌های جدید در حوزه آزمون، خطوط تولید انبوه را راه‌اندازی کند، که البته برای یک شرکت دانش بنیان سازنده تجهیزات آزمون این یک دستاورد مهم و ارزشمند است. لطفاً ساز وکار شرکت را در تحقق این مهم توضیح فرمایید.
آغاز کار ما در واحد تولید، سفارش تولید است که طی فرم مربوطه انجام می‌شود. این محصولات به صورت فرمول ساخت و با استفاده از نرم‌افزار و شبکه درختی صورت می‌گیرد. بعد از بررسی سفارش، در واحد برنامه‌ریزی وتولید، درخواست خرید به صورت مکانیزه انجام می‌شود. هر محصول شامل تعدادی قطعه و زیر مجموعه است که باید فرایند ساخت و مونتاژ و زمان انجام هرکار مشخص شود. مثلاً فرایند ساخت ممکن است شامل عملیات برشکاری، تراشکاری، فرزکاری، جوشکاری، دریل‌کاری و غیره باشد. در فاز اول، بعد از تعیین فرایندهای ساخت محصول مورد نظر، در فرم مخصوص، شماره سریالی به آن محصول اختصاص داده می‌شود وفرم با کد رهگیری صادر می‌شود.
در مرحله بعد، عملیات برون سپاری، مانند انواع عملیات پوشش‌دهی، کروماته و غیره توسط پیمانکار انجام می‌شود. بعد از ساخت قطعات و تایید واحد کیفیت، همه قطعات وارد انبار شده و رسید انبار دریافت می‌کنند. در انبار، فرم درخواست این قطعات جهت ادامه مراحل تولید به واحد مونتاژ تحویل می‌شود. مونتاژ دارای دو بخش مکانیک و الکترونیک است. در بخش اول مطابق با دستورالعمل مدون، دستگاه مونتاژ می‌شود. در فرایند مونتاژ الکترونیک عملیاتی مانند نصب مدار فرمان، سیم‌کشی، نصب اِلمان‌ها و مدارها و غیره انجام می‌شود. تمام این مراحل با شماره سریال اختصاصی قابل رهگیری است. پس از اتمام فرایندها، محصول مونتاژ شده جهت بازرسی و انجام آزمون های کیفی به واحد کنترل کیفیت تحویل داده می‌شود.
آیا جهت ساخت یا مونتاژ قطعات از خدمات پیمانکاری نیز استفاده می‌کنید؟
بله؛ ممکن است به دو علت برخی از کارها را به پیمانکاران بیرون ارجاع دهیم؛ نخست به خاطر زمان زیادی که صرف انجام برخی از فرایندهای ساخت می‌شود و دیگر بنا به هزینه، که گاه انجام کار در شرکت مقرون به صرفه نیست و بهتر است در بیرون از شرکت انجام گردد؛ بدیهی است در مورد مونتاژ چنین امری صادق نیست.
مدیریت برنامه‌ریزی و نظارت تولید در شرکت‌های ماشین‌ساز مانند شرکت سنتام کار نسبتاً پیچیده‌ای است. آیا در کلیه مراحل ساخت واحد خاصی ناظر بر روند تولید است؟
از نظر چارت سازمانی، بخش اولِ کارِ تامینِ مواد و قطعات برعهده تدارکات است که وظیفه دارد مواد اولیه، ادوات و قطعات آماده را تهیه کند. در خصوص مواد وارداتی مسئولیت تامین مواد و قطعات برعهده بخش بازرگانی است.
واحد برنامه‌ریزی وکنترل محصول، ساخت قطعات که اکثراً توسط شرکت انجام می‌شود را برعهده دارد و درمرحله بعد تولید محصول نیز توسط همین واحد کنترل و برنامه‌ریزی می‌شود.
واحد برنامه‌ریزی خود به دو بخش برنامه‌ریزی تولید وکنترل پروژه تقسیم می‌شود. وظیفه این قسمت تحویل به موقع سفارش مشتریان و نظارت بر روند پیشرفت تولید یا پروژه‌هاست.
واحد کنترل کیفیت در بخش بعدی قرار داشته و تحت نظارت واحد تولید کار می‌کند. این واحد نیز به دو بخش مجزای کنترل کیفیت قطعات و کنترل کیفیت محصولات تفکیک می‌شود. با استفاده از چک لیست‌های کیفی که توسط واحد طراحی و مهندسی تهیه شده است و همچنین تجهیزات آزمون موجود، کلیه قطعات و محصولات در هر مرحله از ساخت به صورت مستمر توسط بازرس و مهندس واحد کنترل کیفیت مورد ارزیابی عملکردی قرار می‌گیرد.
آخرین مرحله تولید انبارش محصول و تحویل است که به چند بخش تقسیم می‌شود که عبارتند از: انبار مواد اولیه، مواد خام، مواد نیمه ساخته و انبار محصول.
کارشناسی مکانیک بخش دیگری است که در سازمان ایجاد شده و تمامی مراحل خرید و ساخت محصول را صحه‌گذاری می‌کند. یعنی جهت پیش‌بینی زمان تکمیل محصول نهایی، از مرحله تدوین دستورالعمل‌های ساخت و مونتاژ تا تعیین مشخصه‌های فنی و کیفیِ اقلام خریداری شده را تحت کنترل دارد.
برای کالیبراسیون تجهیزات به چه شیوه‌ای عمل می‌شود؟ آیا واحد خاصی دارید یا با شرکت‌های خارجی کار می‌کنید؟
ما بخشی داریم به نام واحد کنترل کیفی که تنظمیات و کالیبراسیون دستگاه‌ها به عهده آن واحد است. گواهی کالیبراسیون داخلی بنا به درخواست مشتری صادر می‌گردد. در صورتی که متقاضی نیاز به اخذ تاییدیه کالیبراسیون از مراجع ذی‌صلاح باشد، این کار هم در محل کارخانه ما و هم در محل آزمایشگاه مشتری قابل اجرا بوده و در این خصوص از خدمات کالیبراسیون پیمانکاران همکار اداره استاندارد استفاده می‌شود.
همان‌گونه که اشاره فرمودید نقشه‌ها و مدارک اجرایی محصول با مشخصه‌ها و تلرانس‌های دقیق توسط واحد طراحی و مهندسی تهیه و جهت پیاده-سازی و تولید به واحد تولید ارجاع می‌شود. نقش واحد تولید در امکان‌پذیر بودن یا نبودن طرح چیست؟ نحوه همکاری واحد طراحی و مهندسی با واحد تولید جهت کاربردی شدن طرح چگونه است؟ آیا بخشی تحت عنوان مهندسی تولید نیز در شرکت وجود دارد؟
پس از تحویل نقشه‌های اجرایی به واحد تولید، با توجه به تلرانس‌های تعریف شده، خواص مواد و مشخصه‌های ادوات مورد نیاز، روش‌ها و دستورالعمل‌های مناسبی جهت تولید، مونتاژ و خرید آنها تعیین می‌شود. گاهی با توجه به ویژگی‌های فنی نقشه، بعضی از قطعات حساسیت و دقتی در حد میکرون دارند که در ساخت آنها باید دقت بیشتری مد نظر قرار گیرد. در این حالت واحد تولید وظیفه بررسی امکان ساخت محصول یا قطعه مورد نظر مطابق با تلورانس‌های تعریف شده را دارد. در صورت مشاهده هرگونه مغایرت در مدارک فنی و امکان ناپذیر بودن طرح، طی جلسات فنی و در قالب یک تیم مهندسی مشکلات و موارد پیشنهادی مورد ارزیابی قرار گرفته و راهکارهای مناسب به دست می‌آید.
واحد تدارکات از نگاه تامین مواد و قطعات به نوعی فرایندی مشابه با تولید دارد. این واحد با واحد طراحی و مهندسی در ارتباط است و هدف از آن بررسی انطباق مشخصه‌ها در نقشه‌های فنی با ویژگی‌های محصول است و همچنین این ارتباط امکانی را فراهم می‌کند تا چنان‌چه بنا به هر دلیل تهیه قطعات مورد نظر مهندسی در بازار امکان پذیر نباشد، محدوده و تلرانس‌های مجاز جهت تعویض با نمونه‌های دیگر بررسی شود.
گاهی برای رسیدن به سفارش مشتری، نیاز به دقت عمل بالاتر و ابزار دقیق‌تر است. در این‌گونه موارد به چه شیوه‌ای عمل می‌شود؟
برای رسیدن به تلرانس مورد نظرِ طراح دو حالت وجود دارد: در حالت اول انجام کار در داخل شرکت قابل انجام است که فرایندهای تولید را واحد کارشناسی مکانیک زیر نظر بخش تولید تعیین می‌کند. در حالت دوم با تجهیزات در دسترس و موجود امکان رسیدن به تلرانس مورد نظر نیست، در این صورت مشکل به واحد طراحی جهت تغییر محدوده تلرانسی ابلاغ می‌شود. با توجه به آن‌که واحد طراحی و مهندسی ما در جریان مواد موجود در بازار کشور هستند چنین مشکلی کمتر پیش می‌آید؛ به هر حال در چنین شرایطی از خدمات پیمانکاری استفاده می‌شود.
لطفاً در مورد نحوه بایگانی اسناد و مدارک تولید توضیح دهید.
خاطرم هست در این باره در شماره سوم نشریه توضیح مبسوطی توسط مهندس بصیری مدیر محترم فروش ارائه شد. جهت تکمیل فرمایشات ایشان عرض می‌کنم؛ بخشی ازمدارک فنی، مربوط به پیش از تولید و آغاز به کار پروژه است که شاملِ استانداردهای مختلف دستگاه، مشخصات فنی، پیش فاکتورها، نقشه‌های اجرایی ساخت و دستورالعمل‌های نصب و راه‌اندازی و حمل است و مدارکِ پس از تولید نیز شامل دستورالعمل‌های استفاده و به‌کارگیری دستگاه، مدارک کالیبراسیون و صحه گذاری، دستورالعمل‌های تعمیرات و نگهداری و خدمات پس از فروش می‌شود.
کلیه دستورالعمل‌های مونتاژ، ساخت (نقشه‌های اجرایی)، نصب و راه‌اندازی، اسناد فنی (شامل چک لیست‌های کیفی، سوابق بازرسی، استانداردهای محصول و ...) و اسناد مربوط به ابزار دقیق وکالیبراسیون در آرشیو نگهداری می‌شود. بیش از صد نوع چک لیست با جزییات کامل برای هر محصول وجود دارد.
آرشیو فنی بالغ بر بیست شاخص اطلاعاتی کالا شامل کد منحصر به فردکالا، شماره استاندارد قطعات، مشخصات کلی، مورد مصرف، الزامات کلی طراحی و غیره را در بر می‌گیرد. در مجموع بیش از 900 نوع محصول داریم که مشخصات آنها به طور کامل در آرشیو فنی موجود است.
آیا برای محصولات مشترک چک لیست‌های مشترکی وجود دارد؟ مثلاً آیا برای لودسل‌های ده تن و دو تن یک چک لیست موجود است؟ آیا به صورت عمومی در اختیار واحد خرید و کنترل کیفیت قرار می‌گیرد؟
خیر؛ برای هر محصولی حتی اگر از یک گروه نیز باشند چک لیست‌های مجزا تهیه شده و موجود هستند، ولی برای قطعات، نقشه ودستورالعملی ثابت وجود دارد،که اختلاف بین شاخص‌های مهم مختص میزان سختی، شکل ظاهری یا نحوه عملکرد آنهاست.
یکی از مشکلات عمده سازندگان تجهیزات آزمون، وجود ضایعات و همچنین بالا بودن سربار در بخش منابع انسانی، مواد و ابزار دقیق است. آیا رویکرد مشخصی برای کنترل وکاهش ضایعات دارید؟
در این مبحث، روش‌های مختلفی به کار می‌بریم. بخشی از کنترل ضایعات در مرحله خرید و تامین مواد و قطعات انجام می‌گیرد. با توجه به در اختیار داشتن دستورالعمل خرید که تمامی شاخص‌های مهندسی جهت حذف ضایعات در آنها لحاظ شده است، سفارش خرید صادر می‌شود. به عنوان مثال در خرید میل‌گرد، تسمه و ورق، سفارش خرید را به واحد تدارکات ابلاغ کرده وآن واحد مطابق با ضخامت، طول، عرض و قطر مورد نظر اقدام به خرید مواد می‌کند. شاخص‌های حذف ضایعات، تمامی فرایندهای تولید مانند تراشکاری، فرزکاری، برش و غیره را شامل می‌شود، به نحوی که با توجه به نقشه نهایی قطعه کمترین حجم مواد دور ریز را داشته باشد. در صورتی که قطعه تولید شده به هر دلیلی مورد تایید واحد کنترل کیفیت قرار نگیرد، به انبار اسقاط و ضایعات فرستاده می‌شود که قابل استفاده نخواهد بود.
روش دیگرِ کاهش ضایعات، کنترل ایستگاه به ایستگاه قطعات در پایان هر مرحله ساخت هست تا منشأ مشکلات کیفی مواد اولیه در همان ابتدا حذف شود. در واقع در بخش‌های ساخت و مونتاژ با کنترل فرایندها و اپراتورها میزان سربارها را در مواد اولیه و قطعات تا حد بسیار زیادی کاهش داده‌ایم.
در مورد پیمانکارانی که نظارت مستقیمی بر عملکرد آنها از سوی شما وجود ندارد؛ نظارت‌های کیفی به چه صورت انجام می‌شود؟
کنترل کیفیت در محل خود پیمانکار انجام می‌شود. کارشناس مکانیک با وسایل اندازه‌گیری متناسب با مواد اولیه و قطعات اندازه‌گیری را انجام می‌دهد. اگر مغایرتی در قطعات ساخت بیرون از شرکت مشاهده شد، عدم تطابق اعلام می‌گردد و در صورت امکان، اصلاح انجام می‌شود و در غیر این صورت آن مورد به انبار اسقاط برگشت می‌شود ومواد اولیه جدید جایگزین آن می‌گردد.
اغلب مشتریان به دریافت خدمات آموزشی در حوزه تعمیرات و نگهداری تجهیزات علاقه‌مند هستند. روش ارائه خدمات آموزشی شرکت سنتام به مشتریان چگونه است؟
آموزش مشتریان در کلیه مراحل در واحد خدمات پس از فروش شرکت انجام می‌شود. طبق روال موجود پس از اعزام کارشناس برای نصب و راه‌اندازی دستگاه و تحویل محصول به مشتری، فرم‌های درخواست آموزش از واحد فروش برای ما ارسال می‌گردد. کارشناس خدمات پس از فروش، وظیفه آموزش مشتری را نیز بر عهده دارد. بعد از طی مراحل نصب و آموزش، مشتری فرم‌های رضایت را تکمیل می‌کند. این فرم به همراه گزارش تحویل دستگاه در سیستم وارد می‌شود. خدمات پس از فروش و آموزش به مشتری فرایندی است که به طور مستمر انجام می‌شود و تا زمان گارانتی و بعد از آن در دوره پشتیبانی انجام شده و رضایت مشتری مورد ارزیابی قرار می‌گیرد.
به دلیل اهمیت مبحث آموزش و رضایت مشتری این بخش نیز مشابه بخش‌های دیگر مورد ارزیابی اتفاقی مدیر عامل قرارمی‌گیرد.
خدمات پس از فروش سفارشات و تعهداتی برای بخش تولید ایجاد می‌کند، یکی از این سفارش‌ها، بهینه کردن دستگاههای قدیمی است که اغلب در محل مشتری انجام می‌گیرد. گاهی مشتری برای گرفتن قطعات مورد نیازِ دستگاههای قدیمی مراجعه می‌کند. بخش خدمات پس از فروش قطعه را از انبار استعلام می کند و زمانی که نقشه قطعه مشخص گردید، قیمت اعلام می‌شود و پس از این‌که توسط مشتری تایید شد، ساخت قطعه در کمترین زمان انجام و تحویل مشتری می‌شود. این فرایند در واحد ساخت انجام می‌گردد.
در دوران تحریم شاهد افت کیفیت بسیاری از محصولات بودیم، شرکت سنتام در حوزه تولید و در بخش ماشین‌آلات و فناوری‌های لازم یا قطعات یدکی ماشین‌آلات چه ترفندی برای حل مشکلات داشت؟
ما برای مقابله با تحریم و کمبودهای ناشی از آن در بسیاری موارد به ناچار با آنالیزکردن اجزای قطعه و انجام فرایندهای خاصی تولید را ادامه دادیم. در بحث خریدهای خارجی نیز با تمهیدات خاصی بر مشکلات فائق آمدیم. در مجموع تلاش زیادی لازم بود تا تولید متوقف نگردد و دستگاه‌ها به مشکل خاصی برنخورند. درباره تعمیرات ماشین‌آلات ساخت نیز با انجام سرویس‌های دوره‌ای از خراب شدن آنها جلوگیری کردیم. تعمیرات دستگاه‌ها به عهده پیمانکار تعمیرات است که در کمترین زمان ممکن کار را به انجام می‌رساند.
اما در مجموع تلاش بر این است که قطعات را در شرکت بسازیم. به عنوان مثال چند سال پیش چرخ دنده‌های روتین موجود در بازار نبود. تصمیم گرفتیم قطعه را طراحی و تولید کنیم و به این شیوه مشکل را حل کردیم. البته گران‌تر تمام شد اما بالاخره آن را ساختیم و مشکل برطرف شد. در ساخت قطعات مکانیک سعی کردیم کاملا خودکفا باشیم، همچنین در زمینه ساخت قطعات الکترونیک نیز بُردها و مدار فرمان دستگاه‌ها طراحی وساخته می‌شود و مشکلی نداریم. طراحی و پیاده‌سازی نرم‌افزار نیز در داخل مجموعه انجام می‌شود.
در بحث مدیریت منابع انسانی دو شاخص مهم وجود دارد؛ حفظ نیروی ماهر و ارتقای دیگر نیروها از نظر دانش و مهارت. برای حفظ و بهبود منابع انسانی از چه روش مدیریتی استفاده می‌کنید؟
منابع انسانی مورد نیاز بخش تولید و بخش‌های دیگر شرکت باید شرایط عمومی واختصاصی را داشته باشند و سپس آزمون گرفته می‌شود و به مرور مهارت‌های منطبق با تولید را طبق دستورالعمل‌های تحویل شده باید کسب کنند. در صورت عدم همکاری، نفر جدید طبق روال استخدامی انتخاب و جایگزین می‌شود.
نیروهای ماهر و با سابقه کار استخدام می‌گردند و مدتی به طور آزمایشی کار می‌کنند تا مهارت لازم را کسب کنند، ولی در بعضی بخش‌ها مثل کنترل کیفیت هرچقدر هم همکاران ما سابقه کار داشته باشند، باز هم نیاز به آموزش دارند، که سرپرستان هر قسمت، آموزش پرسنل جدید را به عهده دارند.
آموزش در دو مقوله متفاوت انجام می‌شود. آموزش‌های عمومی که شامل چارت سازمانی وارتباط بین افراد و ارتباط کاری است. در این زمینه از مشاور نیز استفاده می‌شود. پرسنل در کلاس‌های مربوطه شرکت می‌کنند. آموزش‌های تخصصی به این صورت است که هر فرد بر اساس جایگاه خود و متناسب با کار محول شده از طریق مدیر همان قسمت آموزش مورد نیاز را دریافت می‌کند. پس از آموزش‌های اولیه، دستورالعمل‌های لازم، روش کار و شرح وظایف به فرد داده می‌شود. بدیهی است ریزه‌کاری‌ها نیز در حین کار، به افراد گفته می‌شود. البته پرسنل متخصص استخدام می‌شوند تا زمان زیادی برای آموزش به هدر نرود.
یکی از شکایت‌های مشتریان از شرکت سنتام، طولانی بودن زمان تحویل است. آیا برای کاهش زمان تولید و تحویل سریع برنامه‌ای دارید؟
این مشکل در اغلب شرکت‌های تولیدی به چشم می‌خورد. مسلماً شرکتی که محصول بهتری تولید می‌کند، تراکم سفارش بیشتری دارد. بعضی اوقات مشتری سفارشی می‌دهد که لوازم جانبی بسیاری دارد، بنابراین آماده‌سازی محصول مدت زمان بیشتری به طول می‌انجامد. می‌کوشیم مدت تاخیر در تحویل محصولات را کاهش دهیم وعوامل تاخیر شناسایی شده است.
شرکت طراحی مهندسی سنتام محصولات خاص تولید می‌کند. هر محصول در هر صنعت جزییات و لوازم متفاوتی نیاز دارد. مثلا یک دستگاه کشش دوتن جزو محصولات اصلی ما است که تعداد زیادی محصولات جانبی دارد و در صنایع مختلف کاربردهای گوناگون دارد. زمانی که برای تحویل به مشتری تعیین می‌کنیم زمان آماده‌سازی دستگاه دو تُن است، ولی مثلاً اگر مشتری به همراه دستگاه، تجهیزات آزمون چسبندگی، کشش و کوره بخواهد، این امر باعث می‌شود زمان افزایش یابد. این افزایش زمان سبب تاخیر در تحویل دستگاه‌ها می‌شود. از دید تولید، در طی سال یک نقطه سفارش برای تولید، مشخص می‌شود. مثلا در ابتدای امسال ما بیست درصد نسبت به سال گذشته افزایش تولید پیش‌بینی و برای آن برنامه‌ریزی کردیم. در حال حاضر، بر روی طرح توسعه کار می‌کنیم تا راندمان را افزایش دهیم. ترفندهای گوناگونی مانند تعیین کارانه، مشخص کردن زمان تولید قطعه و... به کار بسته‌ایم، ولی هنوز به نتیجه دلخواه نرسیده‌ایم. از این رو تصمیم گرفتیم منابع را افزایش دهیم. چون تنوع محصول زیاد و تیراژ کم است، نمی‌توانیم محصول را انبار کنیم. تولید محصولات اصلی بستگی به ضمایم دارد، باید در دسترس باشند تا تولید به موقع انجام شود. گاهی دستگاه آماده شده ولی به علت این‌که بعضی قطعات به دست ما نرسیده، قادر به تحویل آن نیستیم. در اغلب اوقات به علت دیر رسیدن لوازم جانبی، مدت زمان تحویل محصول طولانی می‌شود. در مواقعی که مشتری لوازم جانبی سفارش نداده باشد تحویل کالا به موقع خواهد بود.
از نظر ما رضایت مشتری اهمیت بسیاری دارد، اگر مشتری در مدت زمانی کوتاه بخواهد دستگاهی خریداری نماید، شاید نتوانیم نیاز او را برطرف کنیم، ولی در صورتی که هر مشتری خریدار محصول ما شد، سال‌ها از پشتیبانی و خدمات پس از فروش شرکت سنتام برخوردار خواهد بود.
در دوران پساتحریم با ورود شرکت‌ها به بازار ایران، رقابت دشوارتر می‌شود. در بخش تولید چه برنامه‌ای برای ارتقای کیفیت و کاهش هزینه دارید؟
کاهش هزینه به دو شیوه انجام می‌شود؛ کاهش هزینه خرید مواد اولیه و کاهش هزینه تولید. در بخش نخست، استعلام‌های قیمت از منابع گوناگون انجام می‌شود تا محصول مرغوب با مناسب‌ترین قیمت تهیه شود. در بخش بعد، کاهش هزینه‌های تولید همراه با بالا بردن راندمان مورد نظر است.
بالابردن راندمان از طریق افزایش مهارت پرسنل، تهیه مواد مناسب و افزایش کیفیت ادوات تولید انجام می‌شود. اولین اصل بهره‌وری بیشتر، رضایت همه اعضای شرکت است که باعث ایجاد انگیزش می‌شود. افزایش رضایت کارکنان از طریق افزایش کارانه، معاینات دوره‌ای و ارتقای سلامت و همچنین بالا بردن سطح ایمنی در محل کار به دست می‌آید. علاوه بر این شرکت هیچ محدودیتی در مورد ساعات اضافه کاری پرسنل ندارد.
روش دیگر ایجاد نظم در اجرای کار همکارن ما در شرکت است. به عنوان نمونه ابزارهای مورد نیاز هر اپراتور پیش از تولید، بررسی وکمبودها اعلام می‌شود. در مورد ماشین‌آلات حساس‌تر همیشه دستگاهی به عنوان یدک در دسترس خواهد بود تا در صورت خرابی، جایگزین گردد. در این بخش بوروکراسی را حذف کردیم وتحویل ابزار یا مدارک از انبار به راحتی انجام می‌شود.
آیا می‌توانید به صورت کمّی، ظرفیت تولید شرکت سنتام را بفرمایید؟ ظرفیت تولیدتان چند دستگاه در ماه است؟
متوسط تولید محصولات شرکت سنتام در ماه، بالغ بر 445 قطعه شامل فک و ضمایم اصلی است. خروجی دستگاه نیز حدود 30 تا 35 دستگاه در طی یک ماه است.
و آخرین سوال، جناب مهندس میرصادقی، شما نقطه قوت و برتری شرکت سنتام را نسبت به بقیه شرکت‌های سازنده دستگاه چه می‌دانید؟
در مجموع اگر بخواهیم نقطه قوت محصولات شرکت سنتام را برشماریم بایستی اعلام کنیم، ما برای جزیی‌ترین مساله در خصوص طراحی، ساخت، کیفیت و خدمات پس از فروش فکر کرده‌ایم و همواره رضایت مشتری برای ما مهم بوده است. با یک بررسی ساده می‌توان تشخیص داد، محصولات شرکت سنتام در ایران نسبت به سایر رقبا از راندمان بسیار بالایی برخودار بوده و بخش بزرگی از فروش محصولات در طی سال به خاطر بازخورد مناسب از مشتریان قدیم و معرفی شرکت ما به مشتریان جدید بوده است.
جناب مهندس میرصادقی از وقتی که در اختیار نشریه قرار دادید بسیار سپاس‌گزاریم.