مهندس امیرحسین توسل باقری مدیرعامل کولرایران نحوه شکل‌گیری و فعالیت مجموعه بزرگ اتوتوکل را به اختصار اینگونه بیان داشتند:

حاج «علی‌اکبر توسل باقری» بزرگ خاندان باقری به عنوان یکی از پایه‌گذاران  شبکه اتوبوس‌رانی و ایستگاهی در کشور، شرکت اتوبوس‌رانی «اتوتوکل» را در دهه 1320 و پیش از تأسیس شرکت واحد با تعداد محدودی اتوبوس و مینی‌بوس تأسیس کرد. در آن زمان این قابلیت وجود داشت که به طور مؤثری وضع حمل‌ونقل درون شهری و برون شهری و توابع تهران را ساماندهی کند. در اواخر دهه پنجاه 600 تا 700 دستگاه  اتوبوس، مینی‌بوس و خودرو استیشن در اختیار شرکت بود و خدمات حمل و نقل و ترابری را برای مؤسسه‌ها، شرکت‌های خصوصی، تولیدی و هواپیمایی کشوری ارائه می‌داد.

یکی از معضلات عمده‌ای که در زمان شکل‌گیری شرکت اتوبوس‌رانی اتوتوکل وجود داشت تأمین اتوبوس مناسب بود؛ زیرا به شکل امروز کارخانه مستقلی در ایران برای تولید اتوبوس  وجود نداشت. برادران خیامی سال‌ها بعد کارخانه ایران‌ناسیونال را تأسیس کردند و وارد فعالیت در حوزه  ساخت اتوبوس شدند.

ساخت بخشی از اتوبوس‌هایی که در اختیار ترابری شرکت قرار می‌گرفت ناگزیر بر عهده شرکت اتوتوکل بود. شاسی و قوای محرکه را از شرکت‌های اروپایی، آمریکایی و حتی روسی خریداری می‌کردند و در ایران نیز اتاق و تجهیزات مورد نیاز را  می‌ساختند و به آن شکل اتوبوس می‌دادند.

با توجه به این که آن زمان، شاسی و قوای محرکه توسط اتوتوکل خریداری می‌شد، واحد مهندسی به شکل مجزا و حرفه‌ای در این حوزه وجود نداشت. تکنسین‌ها یا افرادی باتجربه، که به آنها «اتاق‌ساز» می‌گفتند؛ در این زمینه فعالیت می‌کردند. در واقع کار گروهی میان مکانیک، آهنگر، جوشکار و نجار برقرار می‌شد و آنها نیز بدنه اتوبوس را ساخته و روی شاسی قرار می‌دادند. البته مطابق استانداردهای امروز نبود، بلکه اتاق‌ها با توجه به تجربه و توان  فنی آن زمان ساخته می‌شد. شرکت‌های دیگر نیز به ساخت و تأمین دیگر قطعات و تجهیزات مانند صندلی و شیشه و... می‌پرداختند. البته در آن دوره زیر مجموعه تجاری شرکت اتوتوکل نیز مشغول به کار بود که کار واردات و تأمین قطعات یدکی اتوبوس‌ها را انجام می‌داد.

  هنگامی‌که شرکت واحد مشغول به فعالیت شد، برای شرکت‌های خصوصی که درگیر حمل‌ونقل بودند نوعی کارشکنی و محدودیت ایجاد شد. بخشی از کاهش فعالیت‌های تجاری این شرکت و کوچک‌سازی فعالیت اتوبوسرانی به دلیل بروز جنگ، کمبود قطعات و ناممکن بودن تأمین اتوبوس‌های جدید بود.

در هر صورت عوامل زیادی باعث شد شرکت اتوبوس‌رانی آن زمان محدود و کوچک شود و فرم خود را تا امروز که ما به عنوان نسل سوم  خانواده هستیم، به شرکت تولیدی  و صنعتی تغییر دهد.

اساس تشکیل کار برای خانواده ما این است که بتوانیم زمینه‌ای برای اشتغال و فعالیت نیروهای جوان و با استعداد فراهم کنیم. نگرش ما صرفاً فعالیت اقتصادی برای درآمدزایی نبوده بلکه همواره کارآفرینی و توسعه نیروی انسانی در کنار آن قرار داشته است.

این دیدگاه نسل به نسل به فرزندان و مدیران شرکت منتقل شده است. از نظر ما ایجاد زمینه اشتغال و فعالیت برای جوانان و رشد و توسعه آنها در کنار تولید محصول با کیفیت مهم‌ترین رویکرد در خلق ثروت و ارزش آفرینی است. همین امر باعث شده علی رغم عدم رضایت‌ از فعالیت در صنعت خودرو طی چند سال اخیر به کار خود ادامه دهیم.

فعالیت شرکت تجاری اتوتوکل از سال 1340 در کنار دیگر امور و مسئولیت آن با نسل دوم خانواده باقری یعنی «محمد  توسل باقری» بود. این شرکت پس از آن، به تدریج وارد حوزه طراحی و ساخت کولر اتومبیل شد. آن زمان تعداد خودروهایی که می‌توانست به کولر مجهز شود محدود بود و بازار کولر خودرو در ایران چندان جدی نبود.

در آن سال‌ها خودروهایی که وارد می‌شدند عمدتأ قابلیت نصب کولر را نداشتند. شرکت در ابتدا، مسئولیت تأمین قطعات و کولر خودروهای اروپایی و آمریکاییِ وارد شده به ایران را برعهده داشت و 180 مدل کولر برای بازار ایران تأمین می‌کرد.

این روال تا زمانی پیش رفت که خودروهایی در ایران تولید شد مانند پیکان جوانان که امکان نصب کولر بر روی آنها وجود داشت. پیکان با موتور پژو به عنوان نخستین خودروی پس از انقلاب و خودروهای جیپ صحرا و نیسان پاترول از اولین خودروهایی بودند که قابلیت نصب کولر را داشتند. پس از آن شرکت ایران‌خودرو پژوهای 405 را وارد خط تولید کرد و فعالیت شرکت اتوتوکل جدّی‌تر شد. جواز تأسیس شرکت تولیدی و صنعتی کولر ایران دریافت شد و کارخانه‌ این شرکت در شهرک صنعتی فیروزکوه در سال1373 افتتاح  و به بهره‌برداری رسید.

هنگامی‌که ما کارخانه را در  شهرک صنعتی فیروزکوه افتتاح کردیم، به این دلیل که آنجا منطقه‌ای صنعتی نبود، در جذب نیرو با مشکلاتی مواجه بودیم. در آن منطقه صنایع غذایی و کشاورزی رونق داشت و انجام کار صنعتی به سادگی امکان‌پذیر نبود. ما به دشواری کارخانه را در آنجا حفظ کردیم. به مرور زمان در آن منطقه دانشگاه‌هایی تاسیس شد که در حال حاضر بر حسب نیاز از دانش‌آموختگان فارغ التحصیل  آن منطقه برای توسعه  تجهیز نیروی انسانی کارخانه استفاده می‌گردد.

مهندس "امیرحسین توسل باقری" مدیرعامل شرکت کولر ایران در ادامه بیان می‌کند: فعالیت شرکت ما به صورت جدّی وارد فاز تأمین انبوه شد. برای خودروسازهای داخلی و نیز شبکه نمایندگی، کولر طراحی و تأمین می‌کردیم. زیرا برخی خودروهای تولیدشده بدون کولر بود و کولر آنها توسط شرکت کولر ایران تأمین می‌شد. شرکت کولر ایران مسئول تأمین بخشی از نیازهای خودروسازهای بزرگ مانند ایران‌خودرو، شرکت پارس خودرو و نیز تأمین نیازهای خودروهای مونتاژی بود.

اواخر سال 55 که پیکان جوانان تولید شد، با وجود موتور قوی‌تر در این خودرو قابلیت نصب کولر فراهم ‌شد. شرکت اتوتوکل با همکاری یک شرکت انگلیسی کولر این خودرو را طراحی کرد. تعداد بسیاری کولر پیکان هم از سوی شرکت تجارتی اتوتوکل  برای ایران ناسیونال تامین و روی پیکان جوانان نصب شد. اکنون هم در برخی ماشین‌های قدیمی و کلکسیونی پیکان، خودروهایی که در گذشته کولر آنها توسط شرکت اتوتوکل تامین شده، مشاهده می‌شود.

خودروسازان پس از انقلاب به سمت خودروهای فرانسوی و ژاپنی رفتند. به دنبال آن قابلیت خودروها برای استفاده از کولر بالاتر رفت و فناوری اجزا و قطعات کولر نیز تغییر کرد و بهبود یافت. در آن دوره نمایندگان اتوتوکل در تهران و شهرستان‌ها تکنسین‌های فنی بودند که در حوزه باتری‌سازی و برق خودرو کار می‌کردند. آنها وارد این حرفه شدند و نام کولرساز بر آنها گذاشته شد.

تا مدتی، همه اجزا و قطعات کولر از جمله پیچ و مهره و بسیاری از قطعات توسط شرکت فروشنده در خارج از کشور تأمین و به صورت کامل خریداری می‌شد. به مرور زمان فعالیت‌هایی به صورت موازی در داخل کشور نیز شکل گرفت اما زمانی کار به صورت جدّی آغاز شد که فعالیت خودروسازها  توسعه یافت و تیراژ تولید محصولات افزایش یافت.

به نظر می‌رسید لزومی ندارد بسیاری از قطعات از بیرون کشور خریداری و وارد شود. به همین دلیل، قرار شد در ابتدای کار قطعاتی که قابلیت ساخت آنها در داخل وجود دارد، در داخل کشور ساخته شود. بخشی از قطعات هم توسط سازنده‌های موازی و شرکت‌هایی تأمین شد که به صورت مهندسی روی ساخت و طراحی یک قطعه کار می‌کردند.

مجموعه قطعات کولر صرفاً با یک نوع صنعت یا یک نوع فناوری خاص در ارتباط نیستند. انواع صنایع مانند: صنایع برقی، فلزی، ریخته‌گری و پلاستیک دیگر صنایع مرتبط با فناوری‌های مختلف در ایجاد یک مجموعه کولر دخیل هستند. ساخت تمامی قطعات این مجموعه به صورت کامل از سوی یک شرکت اساساً توجیهی ندارد. بسیاری از شرکت‌های تولید کننده کولر در خارج از کشور نیز به همین شکل فعالیت می‌کنند.

مدیرعامل کولر ایران می‌گوید: فعالیت شرکت کولر ایران تاکنون به همین شیوه بوده است. شرکت ما از 50 سال پیش تاکنون، همواره به دنبال ارتباط  موثر و همکاری فنی با شرکت های داخلی و خارجی صاحب فناوری و معتبر بوده است.

مهندس باقری معتقد است تولید محصول باکیفیت با تیراژ  تولید آن ارتباط دارد و می‌افزاید: زمانی که اطمینان یابیم می‌توان یک محصول باکیفیت تولید کرد، آنگاه اقدام به تولید و افزایش تیراژ می‌کنیم زیرا افزایش عمق ساخت با کیفیت بالا رابطه مستقیمی با تیراژ تولید دارد.

در حال حاضر بنده به عنوان نسل سوم خانواده، اداره شرکت را بر عهده دارم. مدیریت و مسئولیت اصلی در زمان تأسیس و راه‌اندازی شرکت بر عهده پدرم بود که سابقه شروع فعالیت ایشان در زمینه کولر خودرو به سال 1350 بر می‌گردد.

سعی شده است شیوه مدیریتی گذشته حفظ و به نسل جدید مدیران منتقل شود. در عین حال، شیوه‌های مدرن نیز در مدیریت شرکت اعمال شده است. شرکت از گذشته به مشتری‌مداری و تعهد کاری معروف شده است که  تلاش شد این اصل تاکنون حفظ شود.

در گذشته، با توجه به نوع فناوری و صنعت کولر خودرو، بیشتر با کشورهای اروپایی و آمریکایی در ارتباط بودیم زیرا صاحبان  این صنعت در وهله اول آمریکایی‌ها و سپس اروپایی‌ها بودند. اکنون می‌توانیم بگوییم کشورهایی مانند ژاپن و  برخی کشورهای خاور دور حرف اصلی را در فناوری و تولید قطعات  کولر می‌زنند.

مهندس باقری در تضمین کیفیت محصولات تولیدی شرکت کولر ایران بیان داشت: سازمانی که مسئولیت ساخت قطعه‌ای را عهده‌دار می‌شود در اولین گام باید خودش مسائل فنی و کیفی کار، قطعه و محصول خود را بشناسد و سپس عهده‌دار تأمین محصول شود. شاید تفاوتی که در دیدگاه ما با برخی دیگر از شرکت‌های سازنده وجود دارد این است که آنها ابتدا وقت و انرژی خود را صرف ساخت محصول می‌کنند و سپس وارد حوزه کیفیت و رفع نقاط ضعف در عملکرد محصول می‌شوند. به نظر من چنین سیستمی معیوب است. تا زمانی که اهمیت کارکرد صحیح و کیفیت قطعه را نشناسیم نمی‌توانیم وارد حوزه تولید شویم. این نکات باید از همان ابتدای فرایند طراحی و تعریف پروسه‌های تولیدی و به‌ کارگیری فناوری  ساخت دیده شود.

خودرو از قطعات زیادی تشکیل شده است. همه قطعه‌سازان در مجموعه‌ای هستند که جزئی از کل را تولید می‌کنند. قطعه‌ای که برای خودرو تأمین می‌شود درگیرکار با چندین قطعه دیگر است و به تنهایی کاربرد ندارد. باید از ویژگی‌های کمی و کیفیِ قطعه‌ای که تولید می‌شود کاملاً اطلاع داشت و به کاربرد و تاثیرگذاری آن در مجموعه بزرگتری مانند خودرو واقف بود.

برخی از شرکت‌ها ابتدا وقت و انرژی خود را صرف ساخت محصول می‌کنند و سپس وارد حوزه کیفیت و رفع نقاط ضعف در عملکرد محصول می‌شوند. به نظر من چنین سیستمی معیوب است؛ تا زمانی‌که اهمیت کارکرد صحیح و کیفیت قطعه را نشناسیم نمی‌توانیم وارد حوزه تولید شویم.

ایشان یکی از مشکلات قطعه‌سازان را عدم نقدینگی کافی خودروسازان عنوان کرده و بیان داشتند: با وجود همه تلاش‌ها، همواره برای رسیدن به وضع مطلوب فاصله است. همه می‌دانیم کیفیت هزینه دارد و سازمانی که بخواهد عملکرد خوب و محصولی با کیفیت بالا داشته باشد، باید برای آن هزینه کند،  گاهی با مشتریانی برخورد می‌کنیم که مجموعه باکیفیت می‌خواهند اما حاضر به تقبل و پرداخت هزینه‌های کیفی آن نیستند. ما هیچ ‌وقت از خطوط قرمز کیفیت عدول نکرده‌ایم. بعضاً قراردادی را از دست داده‌ایم، اما نگذاشتیم لطمه‌ای به کیفیت محصول و اعتبار شرکت  وارد شود.

وی استقرار استانداردهای جدید در صنعت خودروسازی را یک ضرورت دانسته و افزودند: ما از الزامات و استانداردهای جدید استقبال می‌کنیم. یکی از دلایل رشد شرکت پیاده شدن استانداردهای روز صنعت خودرو است. به منظور تمرکز بیشتر، تیم مهندسی و تضمین کیفیت شرکت مسئول ساماندهی و استقرار موضوع استانداردها در سازمان هستند.

ما هیچگاه از استانداردها فاصله نگرفتیم. اگر عنوانی را اخذ کردیم به طور واقعی در سازمان به اجرا درآورده‌ایم. نتایج و کیفیت محصولات ما نشان‌دهنده اثربخشی استفاده از استانداردها بوده است.

وی درباره نقش پدر در توسعه اتوتوکل و ایجاد شرکت کولر ایران افزودند: شرکت اتوتوکل توسط پدربزرگ من  با کمترین امکانات راه‌اندازی شد ولی توسعه و ساماندهی آن از سوی پدرم و پس از شروع همکاری ایشان با شرکت انجام شد. تفاوت شرکت با دیگر بنگاه‌های اقتصادی در آن زمان، این بود که کارکنان ما از امکانات رفاهی، آموزشی و لباس فرم‌های یک شکل برخوردار بودند که به نوبه خود در هفتاد سال پیش کم‌نظیر بود. ایشان  تلاش کردند شرکت را به سمت مدرن شدن حرکت دهد. به عنوان مثال به صورت کم‌سابقه‌ای مشتری‌مداری در سیاست‌های شرکت اتوبوسرانی اتوتوکل لحاظ می‌شد.

مهندس باقری رمز موفقیت سه نسل مدیریت و فعالیت در عرصه اقتصادی و خودرو را وجود همکارانی متعهد و مورد اعتماد دانسته و افزودند: اعتماد میان مدیران و کارکنان از دستاوردهای مهم شرکت بوده است و از گذشته تاکنون  همیشه همکارانی شایسته در حال همکاری و فعالیت حرفه‌ای با ما بوده‌اند؛ برای نمونه شرکت از حضور پرسنلی بهره می‌برد که بیش از 60 سال در این خانواده مشغول به کار و فعالیت است و موفقیت این شرکت نیز در طی سه نسل  مرهون وجود همکارانی  این چنین متعهد، امین و صادق بوده است.

«روزبه خطیبی» مدیر کیفیت و آزمایشگاه‌های  شرکت کولر ایران است. از سال 1375 وارد صنعت خودرو در حوزه کنترل کیفیت شد و در این عرصه سابقه‌ای 20ساله دارد. وی  از سال ۱۳۸۶ به شرکت کولر ایران پیوسته و با هدف توسعه آزمایشگاه‌ها و کنترل کیفیت فعالیت کرده است.

به گفته مدیر کیفیت و آزمایشگاه‌های شرکت کولر ایران تجهیزات آزمون سال به سال  گسترش یافته و توسعه آزمایشگاه و تجهیزات، همواره در استراتژی شرکت دیده شده است. این امر  با در نظر گرفتن الزامات مهمی از جمله استاندارد  ISO IEC 17025 ،  الزامات گروه‌های خودروسازی ازجمله ایران خودرو و سایپا اتخاذ گردیده است.

مهندس "روزبه خطیبی" در خصوص تعداد آزمایشگاه‌ها و انواع خدمات قابل ارائه در شرکت کولر ایران اظهار داشت: واحد آزمایشگاه شامل دو بخش عمده است. بخش کالیبراسیون شامل تجهیزات کالیبراسیون ابعادی، دما، فشار می‌باشد و بخش آزمون، که شامل تجهیزات تخصصی و مخصوص آزمون‌های مربوط به محصولات شرکت طراحی و ساخته شده است که شامل تجهیرات آزمون عملکرد و دوام می‌شود. مانند آزمون عملکرد کلید سه‌کاره، آزمون‌های عملکردی و دوام رله و همچنین آزمون اندازه گیری طول تسمه دینام خودرو.

یکی از تخصصی‌ترین آزمون‌ها، آزمون جاده کولر خودرو می‌باشد، که عملکرد قطعات کولر را در حین حرکت خودرو و پیمایش مسیر سنجش می‌کند. تجهیزات این آزمون بسیار پیشرفته و دقیق است. حضور کارشناسان و متخصصان جهت انجام این آزمون‌ها، بهره‌مندی از استانداردها و الزامات به‌روز، تجهیزات آزمایشگاهی توسعه‌یافته، صحه‌گذاری تجهیزات با انجام کالیبراسیون به‌موقع و استفاده از جدیدترین روش‌های مدیریتی موجب گردیده در زیرمجموعه گروه قطعه‌سازی و خودروسازی مرکز آزمون معتبر و قابل اطمینانی باشیم. اگرچه بخش عمده خدمات ما مربوط به محصولات دو گروه‌ خودروسازی ایران‌خودرو و سایپا است اما بعضاً از مراکز دیگر برای دریافت خدمات آزمون نیز به ما مراجعه می‌کنند.

مهندس خطیبی نحوه همکاری با مراکز آزمایشگاهی دیگر و ارائه خدمات به آنها را اینگونه بیان نمودند: آزمون جاده‌ای به صورت مشترک با همکاری سایر شرکت‌ها یا به درخواست آنها مانند مرکز تحقیقات ایران‌خودرو، بهمن‌دیزل و زامیاد جهت صحه‌گذاری طراحی یا تعیین وضعیت کیفی مجموعه کولر خودرو یا قطعات وابسته توسط واحد تحقیق و توسعه شرکت کولر ایران انجام ‌شده است.

آزمایشگاه شرکت کولر ایران تاییدیه واحد متد ساپکو و سازه‌گستر و همچنین آزمایشگاه ایتراک را داراست و در برخی حوزه‌ها با ایشان همکاری می‌کند. همچنین موفق به اخذ گواهینامهISO IEC 17025  از مرکز ملی تایید صلاحیت ایران شده است.

وی نقش واحد کنترل کیفیت در شرکت کولر را بسیار پراهمیت دانسته و افزودند: کیفیت در شرکت کولر ایران نهادینه شده است. شاید مباحث کیفیت در ابتدا ظاهری فنی داشته باشد، اما پایبندی به موازین کیفی یک امر فرهنگی است. باید اعتقاد به کیفیت برتر و تلاش برای دستیابی به آن در فرهنگ کاری کلیه پرسنل نهادینه شود. با ایجاد چنین شرایطی نتیجه نیز کاملاً مشخص است. اتفاقی که هم‌اکنون در مجموعه کولر ایران شاهد آن هستیم. اعتقاد به کیفیت برتر و تلاش برای فراهم کردن آن، بخشی از فرهنگ خانواده بزرگ کولر ایران است.

به کار بردن تکنیک‌هایی مانند SPC و  MSAدر ارتقای کیفیت محصولات و کاهش ضایعات بسیار نقش دارد. در اینجا با تکیه بر این مهم نسبت به افزایش راندمان و بهره‌وری و کاهش هزینه‌های کیفیت اقدام گردیده است.

از آنجایی که استفاده از مواد اولیه مرغوب و مناسب از درجه اهمیت ویژه‌ای در صنعت برخوردار است، با تکیه بر این اصل شرکت کولر ایران نیز نسبت به انتخاب تامین کننده و بازرسی تامین‌کنندگان حساسیت بسیار زیادی داشته که نتیجه کار رسیدن به PPM نزدیک به صفر و کاهش هزینه‌های بازرسی حین تولید بوده است.

در واقع کیفیت بخشی از محصول و جزئی جدایی ناپذیر از فرآیند تولید است. چندین سال تجربه کاری، نشان می‌دهد هرگاه این دیدگاه حاکم باشد راه موفقیت هموار خواهد شد.

با توجه به الزام کیفیت مبنی بر پایش محصولات، اقدامات اصلاحی تعریف و به موقع پیگیری می‌گردد. ما در شرکت کولر ایران توانسته‌ایم به صورت کامل و واقعی مسیر اقدامات را مطابق با چرخه دمینگ  (PDCA)تعریف و خطاناپذیر نماییم. بنابراین تمامی اقدامات اصلاحی تا مرحله ریشه‌یابیِ مشکل و برطرف کردن آن کاملاً پیگیری و ارزیابی شده و در پایان اثر بخشی آن بررسی می‌شود.

کنترل از منبع، رمز موفقیت کولر ایران است. کولر ایران توجه ویژه به کنترل مواد ورودی و استفاده از تکنیک‌های خطاناپذیرسازی در فرایندهای تولیدی این سازمان را رمز موفقیت خود می‌داند.

مهندس خطیبی در این باره که آیا شرکت کولر ایران با چالش‌های ناشی از الزامات جدید روبه‌روست بیان داشتند: خوشبختانه پیش از این با هدف توسعه آزمایشگاه و خدمات آزمون، برخی از استانداردهای مرتبط را دریافت کردیم. در حال حاضر نیز مقدمات دریافت استاندارد عمومی ISO-IATF-16949 انجام شده است که جایگزین استاندارد ISO-TS-16949 می‌گردد و پاسخگوی الزامات آینده نیز خواهد بود. این استاندارد شامل تکنیک‌های جدیدی همچون آنالیز ریسک، مدیریت دانش و مدیریت تغییرات است. این سه تکنیک فراتر از استانداردهای قبلی است و دانش سازمان را ذخیره و نگهداری می‌کند. تمام فعالیت‌های سازمان آنالیز می‌شود؛ مشکلات شناسایی شده و با انجام طرح‌های متناسب و مورد نیاز تحت کنترل قرار می‌گیرند.

یکی از اهداف تعریف شده در راستای استراتژی‌های سازمان برای واحد کیفیت در سال جاری توسعه آزمایشگاه‌ها و تکمیل برخی آزمون‌ها می‌باشد. سال گذشته حدود دو میلیارد ریال سرمایه‌گذاری در بخش توسعه آزمایشگاه‌ها داشتیم که درباره حمایت‌ مدیریت ارشد سازمان راهگشا بوده است.

تجهیزات آزمون و اندازه‌گیری نقش بسیار مهمی در کنترل خطوط تولیدی و کاهش میزان محصولات برگشتی دارند. بسیاری از تولیدکنندگان، در ایستگاه‌های مختلف، ضایعات و قطعات معیوب را جداسازی کرده و سرانجام در مرحله آخر با کنترل صد درصد، محصول تولید شده را به منطبق و نامنطبق دسته‌بندی می‌نمایند. در چنین شرایطی، علاوه بر تحمیل هزینه های بسیار به سازمان و به تبع آن افزایش قیمت محصول نهایی، احتمال اینکه محصولات نامنطبق و معیوب به اشتباه تایید شده و به دست مشتری برسند وجود دارد. کنترل‌های چشمی و متکی به نیروی کار از کیفیت پایینی برخوردار بوده و احتمال بروز اشتباه در آن زیاد است. به همین دلیل واحد کیفیت به همراه واحد مهندسی در هر مرحله از تولید از روش‌های خطاناپذیرسازی استفاده نموده است تا در هر مرحله محصولی مطابق با شاخص‌های مورد نظر تولید شده و در انتها محصولی مطمئن به مشتری ارائه گردد. در واقع وجه تمایز ما علاوه بر استفاده از منابع و پیمانکاران معتبر، کنترل‌های بسیار دقیق و برنامه‌ریزی شده روی مواد ورودی بوده که ضریب کیفیت محصول را به میزان قابل ملاحظه‌ای افزایش داده است. همچنین در مرحله بعد کیفیت در فرایند تولید محصول تعریف می‌شود. با این روش می‌توان امیدوار بود درصد ضایعات‌ به نزدیک صفر رسیده و محصولی با درجه اطمینان بالا و کیفیت مطلوب به دست مشتری برسد.

وی نهادینه‌سازی فرهنگ کیفیت در تولید را رویکرد مهم مدیریتی دانسته و اظهار نمودند: بحث آموزش در شرکت کولر ایران بسیار مهم بوده و از طریق آموزش مستمر و جلسات هدفمند با حضور نیروهای بخش تولید سعی می‌کنیم تا فرهنگ کیفیت را در بین تمام پرسنل کارخانه نهادینه کنیم. آموزش از طریق برگزاری نشست‌ها و مشارکت‌دهی اپراتورها و کارشناسان در حل مشکلات بسیار مؤثر بوده است. از طرفی نظام پیشنهادات در شرکت کولر ایران یک نظام سیستماتیک و با مشارکت بسیار فعال است که در قالب گروه بررسی پیشنهادات، نظرات کارکنان به صورت دوره‌ای بررسی و به پیشنهادات تایید شده مطابق با یک دستوالعمل پاداش ویژه تعلق می‌گیرد.

در شرکت کولر ایران بر روی تکنیک‌های کیفیت به خوبی کار شده است اما برای نهادینه و فرهنگ‌سازی آنها در سازمان باید استفاده از این تکنیک‌ها را تقویت کنیم. نباید استفاده از ابزارهای کیفی شعار باشد. گروه‌های کاری، کارِ گروهی، تکنیک‌های آماری مانند SPC و MSA ,DOE نباید فقط در کلام مطرح باشد. داشتن یک سیستم اندازه‌گیری  ایده‌آل کار دشواری است. اما محال نیست. فقط کافیست در این خصوص وقت کافی اختصاص داده شده و از تمام امکانات استفاده شود. ما با تکیه به این تفکر در خصوص آنالیز سیستم اندازه‌گیری با وسواس زیاد برنامه‌ریزی کردیم و در نتیجه به نتایج غیرقابل باوری در این حوزه رسیدیم. به عنوان مثال دستگاهی داریم برای اندازه‌گیری طول تسمه که R&R آن عدد 6 می‌باشد. این یعنی دقت سیستم اندازه‌گیری در محدوده عالی قرار دارد و به اعداد استخراجی از این دستگاه می‌توان اعتماد کرد. وی در پایان سخنانش اظهار امیدواری می‌کند که نشریه فناوری آزمون و اندازه‌گیری در ایجاد یک دیدگاه واحد در صنعت خودرو  در زمینه توسعه آزمایشگاه و کیفیت کمک می‌کند. 

«حسین ارزاقی» مدیر مهندسی و واحد تحقیق و توسعه شرکت کولر ایران و نماینده مدیریت در حوزه کیفیت، از سال1377 وارد این شرکت شده و دارای 19 سال سابقه فعالیت دارد.

چارت سازمانی در واحد مهندسی شامل مهندسی محصول، مهندسی فرآیند، تحقیق و توسعه و آرشیو فنی است.

تکوین یک محصول جدید در کولر ایران شامل فرایندهایی تدوین شده و مشخص بر اساس استانداردهای معتبر است. یک مسیر مشخص از طراحی، انتخاب تأمین‌کننده، انتخاب مواد اولیه، روش‌های تولید مناسب، شاخص‌های کنترلی، برنامه‌های کنترل، بررسی تجهیزات آزمون مورد نیاز برای محصول جدید و در صورت نیاز بومی‌سازی استانداردهای مرتبط همگی باعث شده است در انتها محصولی با کیفیت مطلوب داشته باشیم. این چرخه کاملاً در کولر ایران نهادینه شده است. با توجه به اینکه واحد طراحی و ساخت تجهیزات آزمون و توسعه فناوری خطوط تولید زیرمجموعه واحد مهندسی است، در تکوین محصول جدید تمامی نیازها و آزمون‌های مورد درخواست کنترل کیفیت در نظر گرفته می‌شود و اگر نیاز به تجهیزی در مجموعه احساس شود نسبت به تامین آن اقدامات لازم انجام می‌گیرد.

وی در این خصوص که چگونه خود را با استانداردهای جدید تطبیق می‌دهند، پاسخ می‌دهد: با بسیاری از استانداردها آشنایی داریم. محصول جدید، استانداردهای جدیدی را همراه خود دارد. استانداردهای متنوعی که وارد صنعت می‌شوند چندان برای ما جدید نیستند؛ چون ما با استانداردهای متنوعی اعم از استانداردهای مختلف بین‌المللی و نیز خودرویی مانند پژو، رنو و نیسان و... کار کرده‌ایم و آنها را کاملاً می‌شناسیم. سازندگان تجهیزات ما با این استانداردها کاملاً آشنایی دارند. حتی برخی از خطوط تولید مجموعه برای مثال خط تولید فیلتر به طور مستقیم تاییدیه شرکت پژو را دارد.

در این سال‌ها سعی کرده‌ایم کاملاً اصولی و طبق استاندارد عمل کنیم؛ ابتدا به دنبال اخذ استاندارد    ISO –TS16949رفتیم. با افزودن بند طراحی به آن توانستیم  محصولات با کیفیت بهتر و متنوع‌تری تامین نموده و بالاترین گریدهای مشتریان را دریافت کنیم. سپس استاندارد ISO-14001 را با توجه به تعریف ماموریت‌های شرکت در جهت حفاظت از محیط زیست اضافه نمودیم.

در سال13۷۶ اولین آزمون جاده جهت حذف از پک کولر پژو 405 توسط تیم مهندسی کولر ایران انجام گردید. که یک آزمون مقایسه‌ای است. لذا جهت توانمندسازی اخذ داده‌های لازم به تدریج تجهیزات را کامل کردیم به‌طوری‌که از سال1384 تا کنون تجهیزاتی کامل در رابطه با آزمون جاده داریم که 40 شاخص از خودرو را تحت کنترل قرار می‌دهد. در هر آزمون بر روی دو خودرو این شاخص‌ها به صورت مقایسه‌ای با هم بررسی می‌شود که شامل: دما، فشار، رطوبت، ولتاژ و آمپر است. بسیاری از آنها به صورت مقایسه‌ای در نقاط مختلف کنترل می‌شوند.

مدیر واحد مهندسی شرکت کولر ایران درباره فرآیند طراحی آزمون و ساخت تجهیزات این گونه توضیح می‌دهد: چند مرحله آزمون داریم؛ آزمون‌هایی که خود طراحی می‌کنیم، آزمون‌هایی که استانداردهای بین‌المللی دارد یا آزمون‌هایی که نیاز خاص مشتری است.

برخی از تجهیزات مورد نیاز آزمایشگاه‌های شرکت پس از طراحی و ساخت توسط واحد مهندسی به تأیید مشتری می‌رسد. تاییدیه تجهیزات آزمون و کنترل را از مراکز مربوط به مشتری‌ها مانند گروه متد مشتریان و یا واحدهایی که باید صلاحیت دستگاه را تایید کنند مانند اداره استاندارد دریافت می‌کنیم.

توسعه مجموعه کولر ایران، ساخت تجهیزات آزمون، راه‌اندازی خطوط تولید جدید و... همواره مد نظر بوده و در حال حاضر با توجه به تنوع و ارتقای کیفیت محصولات شرکت در حال توسعه است. برای انجام آزمون دوام، فضایی با تجهیزات جدید راه‌اندازی کرده‌ایم. این روال به طور مداوم در حال انجام است و در اهداف و برنامه‌های واحد آزمایشگاه تعریف شده است.

مهندس ارزاقی در مورد استفاده از نرم‌افزارهای شبیه‌سازی آزمون می‌گوید: یکی از شاخص‌های طراحی محصول بر طبق بند طراحی، بررسی قطعات در محیط شبیه‌سازی و نرم‌افزاری است. برخی شاخص‌ها از قبیل قابلیت اطمینان در این مرحله قابل محاسبه شدن هستند. در حقیقت در این مرحله شرایط کارکرد قطعه و آزمون‌ها را شبیه‌سازی می‌کنیم.

شبیه‌سازی دینامیکی و استاتیکی معمولا در نرم‌افزارهای مدل سازی مانند CATIA و  SOLID WORK انجام می‌شود. اما در مورد شرایط آزمون، وقتی بخواهیم عملکرد یک محصول را مورد بررسی قرار دهیم باید یک سیکل شبیه‌سازی انجام دهیم.

ایشان در مورد تحقق الزامات جدید مشتریان در دو بخش تغییرات محصول یا تغییر تجهیزات مورد نیاز آزمون بیان داشت: رویه‌ای برای اعمال تغییرات در سازمان داریم و سال‌هاست این کار را انجام می‌دهیم. اعمال تغییرات مهندسی روی تغییرات محصول را به طور پیوسته دنبال می‌کنیم. معمولاً اطلاعات اولیه مانند استانداردهای جدید از سوی ما بررسی شده و در صورت نیاز به اضافه شدن تجهیزات جدید، آن را طراحی و تأمین می‌کنیم. 

سطح دانش ما در توسعه زیرساخت‌های فنی و مهندسی، دانش طراحی، فناوری خطوط تولید، کنترل کیفیت و توسعه استانداردها و تجهیزات آزمون‌ مطابق یک فرآیند مستمر در حال تکمیل و بهبود می‌باشد. سعی کرده‌ایم تمام فرایندهای تولید محصول  تحت کنترل و نظارت استانداردهای جهانی باشد. هدف نهایی ما همواره پوشش کامل خواسته‌های مشتریان بوده و هست و همیشه تلاش کرده‌ایم یک گام فراتر از آن حرکت کنیم.