شركت آرمينكو در سال 1349 با شماره ثبت 14516 در تهران تاسيس و با بهره‌گيري از نيروهاي مهندسي كارآمد و با تجربه، فعاليت خود را با طراحي، توليد و نصب تجهيزات آشپزخانه‌هاي صنعتي، سلف سرويس و سردخانه آغاز نمود. پس از پيروزي انقلاب اسلامي با تكيه بر تجارب علمي و فني خود يكي از پيشگامان قطع وابستگي كشورمان به شمار مي‌رود.

در همین راستا تحقيقات و مطالعات وسيعي در جهت توليد فريزرهاي آزمايشگاهي با دماي 80- و 50- درجه سانتي‌گراد صورت گرفت و اين محصولات نيز از سال 1377 با موفقيت به خط توليد آرمینکو افزوده شدند.

اکنون توليد ماشين‌هاي يخ‌ساز حبه‌ای، پولكی و پودری در ظرفیت‌های مختلف؛ انواع آون، فریزر و محفظه‌های آزمایشگاهی، كشورمان را از واردات اين گونه كالاها بي‌نياز نموده‌است. با تکیه بر تجارب ارزشمند تولید، اینک چمبرهای حرارتی، برودتی، شرایط محیطی، فشار، خلاء، دستگاه‌های شبیه‌ساز و دقیق آزمایشگاهی در زمره‌ی تولیدات این شرکت قرار گرفته‌اند.

دستگاه‌هاي توليدي آرمينكو براساس استانداردهاي معتبر بين‌المللي در جهان ساخته‌ شده و از دقت بالايي برخوردارند و در تمام مراحل ساخت تحت كنترل كيفيت قرار مي‌گيرند. در این راستا شرکت در سال 1388 موفق به اخذ گواهینامه‌های ایزو 9001:2008 و 13485:2003 نیز گردید.

هم‌اكنون در بسياري از وزارتخانه‌ها، مراكز نظامي و تحقیقاتی، ادارات، كارخانجات، هتل‌ها، بيمارستان‌ها، دانشگاه‌ها، پروژه‌های بزرگ زیرساختی و ساختمانی، صنایع شیلات و به طور كلي در سراسر كشور از توليدات اين شركت بهره‌برداري مي‌گردد.

در خصوص صادرات غير نفتي كه استقلال كشور منوط به آن است، اين شركت گام‌های مؤثري برداشته كه از آن جمله مي‌توان حضور در نمايشگاه‌هاي داخلي و خارجي را نام برد. هم‌ اكنون برخی از تولیدات اين شركت در دبي، قطر، بحرين ، اردن، تركمنستان، نیجریه و ... مشغول به كار است و اميدواريم در آينده‌ی نزديك شاهد صادرات بيشتر به تمام نقاط دنيا باشيم.

مهندس مسعود صرام؛ مدیر عامل شرکت آرمینکو درباره‌‌ی چگونگی توسعه و تولید متنوع محصولات شرکت آرمینکو اظهار داشت: شرایط پس از انقلاب و نیاز جامعه ایجاب می‌کرد تولیدکنندگان به دنبال تولید یک محصول خاص بروند. طبیعتاً پس از برطرف شدنِ آن نیاز به سراغ تولید محصولات دیگری می‌رفتند. ما نیز از این شرایط مستثنی نبوده و در سال‌های بعد تنوع بسیار زیادی از تولیدات را ثبت کرده‌ایم. حدود سال 1369 و با ایجاد واحد مهندسیِ توانمند در شرکت آرمینکو، طرح‌های مختلف در این بخش انجام و بدین ترتیب خط تولید بهینه‌سازی ‌شد. کیفیت تولید ماشین یخ‌ساز بهبود ‌یافت و بر مبنای استانداردهای دنیا تولید ‌شد. بعد از آن بین سال‌های 1370 تا 1375، با انجام تحقیقات بسیار روی فریزرها، تولید فریزرهایی با دمای پایین 50- ، 80- و...  درجه سانتی‌گراد امکان‌پذیر گردید. تولید آون‌ها یا محفظه‌های حرارتی بین سال‌های 1370 تا 1380 رشد چشم‌گیری داشت. این آون‌ها بسیار پرکاربرد بودند و برای صنایع پزشکی، آزمایشگاهی و صنعتی مورد استفاده قرار گرفتند.

در سال 1380 واحد مهندسی تحقیق و توسعه به طور رسمی به شرکت آرمینکو اضافه شد و پس از آن در دهه‌ی 80 تا 90، که دهه‌ی تغییر بنیادی آرمینکو به حساب می‌آمد؛ اولین محفظه‌ شرایط محیطی آرمینکو، به سفارش شرکت ایمن خودروی شرق در مشهد نصب و راه‌اندازی شد. سپس تولید محفظه‌های تحقیقاتی خاص و به طور کلی انواع متنوعی از محفظه‌های چند پارامتری آغاز شد و نخستین گام‌ها برای ترسیم یک افق نوین و توسعه‌ی گسترده در بخش‌های مختلف صنعتی و آزمایشگاهی برداشته‌شد. طراحی و تولید محفظه‌های قابل برنامه‌ریزی از جمله محصولاتی است که در این دوره طراحی و ساخته شد.

بین سال‌های90 تا 95 بیشتر روی تجاری‌شدن محصولات تمرکز شد. برند آرمینکو ثبت و مجوز صادرات بخشی از محصولات آزمایشگاهی از سازمان غذا و دارو دریافت شد و همچنین این شرکت توانست در زمزه‌ی شرکت‌های دانش‌ بنیان قرار گیرد.

مهندس صرام ضمن اشاره به نخستین اقدامات انجام شده در حوزه‌ی ورود به بازارهای صادراتی افزود: محصولات قدیمی مانند ماشین‌های یخ‌ساز آرمینکو در سال‌های گذشته به کشورهای عراق، ترکمنستان، افغانستان، لبنان، بحرین، پاکستان و آفریقا صادرات می‌شد. اما با توجه به تغییراتی که در زیرساخت‌های شرکت به منظور صادرات تجهیزات آزمون ایجاد شد و اقداماتی که در همین راستا صورت گرفته‌است شاهد رونق‌بخشی در حوزه‌ی صادرات محصولات جدید بوده‌ایم که از آن جمله می‌توان به محفظه‌های آزمایشگاهی برای کشورهای هندوستان و تاجیکستان اشاره کرد.

توسعه‌ی شرکت آرمینکو تنها به مهندسی و فناوری‌های نوین محدود نبوده و به حوزه‌های مشتریان و سطح رضایت‌مندی آنان نیز تسریع یافته‌است. هم‌اکنون این شرکت با در اختیار داشتن سهم بالایی از بازار کشور جهت تامین تجهیزات آزمایشگاهی مانند صنایع پزشکی و بیمارستانی، خودروسازی، صنایع نظامی، مراکز علمی و پژوهشی، صنایع هواپیمایی، صنایع سنگین و پالایشگاهی ... توانسته‌است با ارائه‌ی محصولات باکیفیت و خدمات پس از فروش گسترده در بازارهای داخلی و در میان صنعت‌گران ایرانی جایگاهی ارزشمند، باثبات و معتبر کسب نماید.

مهندس صرام در توضیح و معرفی محصولات شرکت آرمینکو گفت: پیشینه‌ی محصولات آرمینکو در گذشته به ماشین‌های یخ‌ساز بازمی‌گردد. این ماشین‌ها در سه نوع حبه‌‌ای، پودری و پولکی تولید می‌شوند و کاربرد بهداشتی، تجاری و صنعتی دارند. فریزرهای آزمایشگاهی هم در دو نوع صنعتی مانند صنایع مختلف خودروسازی، نظامی، مراکز تحقیقاتی و دانشگاه‌ها و... و همچنین صنایع پزشکی، بیمارستان‌ها، مراکز علوم آزمایشگاهی و داروسازی با محدوده‌های دمایی 40- ، 60- ، 80- درجه‌ی سانتی‌گراد در حال تولید هستند. محفظه‌های دمای  135- درجه سانتی‌گراد به عنوان محصول جدید و برای نخستین بار در سال جاری جهت مصارف خاص آزمایشگاهی و نظامی تولید خواهند شد. همچنین محفظه‌های شبیه ساز نور خورشید، باد، باران و تست UV در دستور کار ما قرار دارند.

از جمله محصولات تولیدشده در این شرکت می‌توان به محفظه‌های شبیه‌ساز شرایط آب و هوایی (Climatic Simulator Chamber)، محفظه‌های تست رطوبت، گرما، محفظه‌های شوک حرارتی به روش آسانسوری و روش تغییرات نرخ دمایی با نرخ تغییرات دمای 20+ درجه سانتی‌گراد بر دقیقه با قابلیت برنامه¬ریزی اشاره کرد. محفظه‌های خلأ، وان‌های شوک سرد و گرم و چیلرهای خاصِ دمای پایین نیز از دیگر محصولات این شرکت هستند.

در مبحث دقت محفظه‌های آزمون، مهندس صرام چمبرهای مورد استفاده در صنایع پزشکی را استاتیک خواند و افزود: تلرانس‌های دقت در دو مشخصه‌ی یکنواختی و پایداری دمایی، در صنایعی چون صنایع خودروسازی 5/0± درجه سانتی‌گراد است. ما متناسب با نیاز مشتری که در برخی از استانداردها یا گواهینامه‌های کالیبراسیون ذکر شده‌است؛ توانسته‌ایم دقت 2/0±  درجه سانتی‌گراد را نیز تامین کنیم.
چمبرهایی با حجم های بزرگ (WALK-IN-CHAMBER)   برای نخستین بار در خاورمیانه:
مهندس مسعود صرام با توجه به الزامات جدید سازمان ملی استاندارد جهت انجام آزمون‌های خودرو در کشور ضمن اشاره به اهمیت محفظه با حجم‌های بزرگ (WALK-IN-CHAMBER) بیان داشت: شرکت آرمینکو برای نخستین بار در خاورمیانه موفق به طراحی و ساخت سه دستگاه محفظه‌ی آزمون شرایط محیطی دما و رطوبت (WALK-IN-CHAMBER) با حجم 14000 لیتر (14 متر مکعب)، نرخ تغییرات دمایی سه درجه‌ی سانتی‌گراد بر دقیقه با محدوده‌ی دمایی 170+ ، 70- درجه‌ی سانتی‌‌گراد و همچنین محفظه‌ی دیگر با همان حجم 14000 لیتر، تحت شرایط رطوبت از 10 تا 95 درصد با دمای 170+ ،40- درجه‌ی سانتی‌گراد و نرخ سه درجه بر دقیقه شده است. محفظه سوم دارای محدوده‌ی دمایی 120+ تا 40- درجه‌ی سانتی‌گراد و نرخ تغییرات دمایی پنج درجه بر دقیقه و حجم 5000 لیتر است. این سه دستگاه مطابق با شرایط استاندارد و الزامات مورد نظر مشتری ساخته‌شده و دارای گواهینامه‌های کالیبراسیون از مراجع معتبر مورد تایید سازمان ملی استاندارد ایران است.
مهندس صرام از جمله مشتریان مهم و شناخته‌شده شرکت آرمینکو را شرکت سازه‌گستر سایپا، صنایع تولیدی کروز، ایمن خودروی شرق، اورند پلاستیک و کیمیا موتور عنوان کرد و افزود: به جز صنایع خودروسازی و قطعه‌سازان، علاوه بر صنایع دفاع، مراکز دانشگاهی، پارک‌های علم و فن‌آوری، مجموعه صنایع الکترونیک ایران (صاایران)، مجتمع پارس جنوبی، گروه شرکت‌های پالایش مناطق نفت‌خیز، صنایع هواپیمایی و متعلقات هوایی نیز از مشتریان مهم ما محسوب می‌شوند.
این صنعت‌گر موفق در ادامه درباره‌ تنوع و تعداد تولید محصولات این شرکت افزود: طراحی و ساخت تجهیزات در شرکت آرمینکو به دو بخش تولید روتین و تولید براساس سفارش باز می‌گردد. تولید روتین، تجاری‌سازی شده و به طور مداوم موجودی قابل ملاحظه‌ای را شامل می‌شود. اما حجم قابل توجه‌ای از درخواست‌هایمان کاملاً سفارشی و متناسب با نیازها و استانداردهای مشتریان است. بنابراین تنوع محصولات و میزان تولید، مرتبط با نوع نیازها و درخواست مشتریان متغیر است. به عنوان مثال طراحی یک دستگاه 14000 لیتری بسیار متفاوت و زمان¬بر خواهد بود و روی تیراژ نهایی تولید تاثیر خواهد گذاشت.
ایشان در مورد صادرات محصولات شرکت آرمینکو بیان داشت: با قدم نهادن در عرصه¬ی صادرات ضمن پاسخگویی به بازار داخلی، بیشترین تمرکز ما به تولید محصولات جدید از جمله تولید واکینگ چمبرها، دستگاه‌های تبرید تا 135- درجه سانتی‌گراد، سیستم‌های کنترلی جدید، دستگاه‌های تست UV، باد، باران و ... معطوف گردیده و زمان بیشتری را برای آن صرف می‌کنیم. اما در مجموع مهندس صرام، نقطه‌ی قوت شرکت آرمینکو را، دقت تجهیزات، کیفیت، دانش فنی و توانایی در وارد کردن کارها و ایده‌هایی نو دانست و گفت: باید جرات کرد و پر توان، به کارهایی نو قدم نهاد، این را می‌‌دانیم که برای یک کار جدید نیازمند قطعه، مواد اولیه، زمان، هزینه، نیرو و ... هستیم. اما با وجود مشکلات بسیار این کار را انجام خواهیم داد.
در مورد دقت عملکرد تجهیزات، هم‌اکنون به تلرانس، بین 5/0 و 2/0±  رسیده‌است که در زمره‌ی دقیق‌ترین دستگاه‌های دنیا قرار گرفته‌است و از عهده‌ی سخت‌ترین استاندارها هم برمی‌آید. گزارشات کالیبراسیون از این تجهیزات، گواه بر این مدعاست. بنابراین به این وسیله توانسته‌ایم  اطمینان خاطر را برای مشتریان فراهم کنیم. توجه ما همیشه معطوف بر شرکت‌های خارجی بوده‌است و همواره آنها را همکار خود دانسته‎‌ایم و سعی کرده‌ایم به آن‌ها نزدیک شویم.
تولید محفظه‌های حرارتی (آون) خاص هستند و تجاری‌ تولید نمی‌شوند
محفظه‌های حرارتی در شرکت آرمینکو هیچ‌وقت به شکل تجاری تولید نمی‌شوند. علت آن‌هم دقت بسیار بالای ساخت آنهاست. یکی از مزیت‌های مهم محفظه‌های حرارتی سیل یا ایزوله‌بودن دمای آن است که مانع انتقال حرارت از دیواره‌های محفظه، جداره‌های در و اتصالات می‌شود. این مشخصه یک عامل بسیار مهم در کنترل دمای داخلی، کاهش مصرف برق و بهینه‌سازی انرژی است. بنابراین با توجه به سطح بالای کیفی ادوات اجزایی اصولاً ساخت این تجهیزات گران است و لذا امکان ساخت تجاری آنها وجود ندارد. در حال حاضر تنها محصولات تجاری شرکت آرمینکو، ماشین‌های یخ‌ساز و بخشی از فریزرهای آزمایشگاهی است.
مهندس منصور مستوفی مدیر فنی شرکت آرمینکو فعالیت خود را  از سال 1364 و در دوران دانشجویی آغاز کرد. تجربه اولیه‌ی وی در زمینه طراحی سیستم‌های تاسیساتی بود و پس از مدتی به حوزه‌ی طراحی سیستم‌های تبرید نیز روی آورد. در سال 1368 همکاری وی با شرکت آرمینکو به عنوان مشاور فنی آغاز و در سال 1369 به صورت متمرکز به عنوان مشاور و ناظر فنی بر اجرا و ساخت تجهیزات مشغول به فعالیت شد. ایشان در آن زمان با توجه به سیاست‌های شرکت جهت بهینه‌سازی یخ‌سازها وارد شرکت شدند.
مهندس مستوفی در بیان ویژگی دستگاه‌های یخ‌ساز بیان داشت: برای اولین بار در کشور شرکت آرمینکو جهت آبکاری اواپراتورها از روش الکترواستاتیک استفاده نمود. تا آن زمان در ایران هیچ شرکتی برای آبکاری اواپراتور از این روش استفاده نمی‌کرد. یکی از مزیت‌هایی که دستگاه یخ‌ساز ساخت شرکت آرمینکو نسبت به سایر رقبا دارد؛ بازدهی بالای آن است. به بیان دیگر ابعاد و اندازه بهینه‌ی یخ‌ساز نسبت به ظرفیت آن و پایین بودن قدرت و ظرفیت کمپرسوری که یخ را تولید می‌کند؛ می‌باشد. یعنی با افزایش بازدهی یخ‌سازها توانسته‌ایم با توان پایین‌ترِ کمپرسور، میزانِ یخ بیشتری تولید کنیم و این ویژگی همچنان هم در یخ‌سازهای آرمینکو وجود دارد.
افزایش بازده‌ی یخ‌سازها و راه‌اندازی خط آبکاری اواپراتور به شکل الکترواستاتیک؛ یک مزیت رقابتی در شرکت آرمینکو بوده‌است؛ که برای اولین بار در سال 1369 در کشور راه‌اندازی شد.
مهندس مستوفی در پاسخ به این پرسش که آیا شرکت آرمینکو جهت دریافت نشان استاندارد اروپا (CE)  اقدامی انجام داده‌است؛ گفت: ما از نظر فنی و کیفی و پیاده‌سازی استانداردهای مذکور در محصول مشکلی نداریم اما برای فرستادن نمونه‌ی محصولات به مراکز آزمون اروپایی یا آمدن کارشناسان آنها جهت انجام آزمون‌های مورد نظر به هزینه‌ی بالایی نیاز است که در حال حاضر مقدور نیست. اما قطعاً در سال‌های آتی به دنبال آن خواهیم رفت. تخصص، عامل اصلی موفقیت در عرصه‌ی تولید
مهندس مستوفی فعالیت تخصصی شرکت آرمینکو را ساخت محفظه‌های آزمون دما، رطوبت و فشار دانست و افزود:  محدوده‌ی دمای محفظه‌های ساخت این شرکت از 100- درجه تا 250+ درجه سانتی‌گراد است. رطوبت از10 تا 95 درصد و فشار می‌تواند از مقادیر بالا تا خلأ 6 میلی‌بار برسد. در عین حال این شرایط می‌تواند متغیر باشد. مانند اعمال شوک حرارتی، تغییرات قابل برنامه¬ریزی با هر شکل و تابعی که مورد نظر مشتری باشد. یا به شکل ساده در دما و زمان ثابت و معین قرار گیرد.
مستوفی درباره‎ی ادامه‌ی روند فعالیت این شرکت گفت: استانداردهای صنایع نظامی در آن زمان بسیار دقیق‌تر از صنعت خودرو بود. بنابراین سیستم‌هایی با قابلیت برنامه‌ریزی را تعریف کردیم. تفاوت میان مراجعین صنعت نظامی با دیگر صنایع مانند خودرو در این بود که به عنوان مثال آن‌ها دیگر یک فریزر ساده و تک دما نمی‌خواستند. درخواست آنها فریزهایی جهت اعمال یک سیکل دمایی خاص بود. و حتی بحث نرخ (سرعت) مطرح شد. بنابراین ما مجبور شدیم که طرح محصولات و تولیدمان را ارتقا دهیم. در آن زمان بود که اولین محفظه‌های گرم و سرد برنامه¬پذیر با سیستم کنترل PLC/HMI طراحی شد و خیلی هم موفق بود. موفقیت ما در شرکت آرمینکو در ساخت محفظه‌های گرم و سرد با قابلیت برنامه‌ریزی و سرعت بارگذاری حرارتی- برودتی از همان ابتدا باعث شد تا توجه واحدهای مختلف صنایع دفاع از خرید خارج به داخل کشور معطوف شود. صنعت نظامی بار دیگر به سمت تولید داخلی بازگشت و ما توانستیم گستره‌ی وسیعی از محفظه‌های گرم و سرد برنامه¬پذیر را تولید کنیم. سال 1385 صنعت خودرو هم علاقه‌مند به استفاده از این نوع محفظه‌ها شد و ما عملاً با ورود بازارهای جدید، با درخواست‌های متنوع از صنایع مختلف مواجه شدیم. تمرکز فعالیت آرمینکو طی سه سال گذشته روی محفظه‌های ارتعاشی (Shock Chamber) و طراحی سیستم‌‌های گرمایشی – سرمایشی با سرعت بارگذاری تا بیست درجه بر دقیقه، محفظه با حجم‌های بزرگ (WALK-IN-CHAMBER) و نسل جدید آن‌ها محفظه‌های شرایط آب و هوایی (Climatic Chamber) بوده است.
مهندس مستوفی یکی از نقاط قوت شرکت آرمینکو را در طراحی واقعی محصولات آن دانسته و بیان داشت: تمامی قسمت‌های دستگاه به شکل واقعی طراحی شده‌اند و کپی‌برداری از چیز دیگری نیستند. ما از دستگاه‌های خارجی ایده گرفته‌ایم ولی آن را عیناً نساختیم و به معنای واقعی طراحی کردیم. کلیه‌ی دستگاه‌ها به صورت کامل بومی‌سازی و طراحی شده‌اند. ما برای کلیه‌ی دستگاه‌های ساخته‌شده آزمون‌های متنوع تحویل‌گیری از جمله آزمون سرعت بارگذاری حرارتی – برودتی تعریف کرده و اجرا می‌کنیم. بدین وسیله میزان توان گرمایی و سرمایی محفظه‌ها را ارزیابی می‌کنیم و نهایتاً میزان بازده‌ی عملکرد آن را بدست می‌آوریم. تمامی این اطلاعات بصورت مکتوب و محرمانه در شرکت نگهداری می‌شود.
نرم‌افزار محصولات آرمینکو کاملاً بومی است و توانسته‌است با نمونه‌های خارجی آن به خوبی رقابت کند
مدیر فنی و مهندسی شرکت آرمینکو بیان داشت: برای دستگاه‌های مختلف، بین 15 تا 20 نرم‌افزار داریم که این نرم‌‌افزارها وظیفه‌ی کنترل سیستم را به عهده دارند. وجود قابلیت‌های بسیار زیاد این نرم‌افزارها مانند دقت عملکرد، سهولت استفاده و امکانات فراوان؛ محصولات ما را کاملاً متمایز کرده‌اند. شاید شرکت‌هایی باشند که این نرم افزار را از نظر شکل ظاهری ساخته باشند؛ ولی آن بلوک دیاگرامی که می‌خواهد این سیستم را کنترل کرده و آن تجربه‌ای که این برنامه‌ها را نوشته و توسعه داده‌است؛ کمتر در ایران وجود دارد. معیار و الگوی مشخصی در طراحی نرم‌افزاری نداشته‌ایم و آنها کاملاً بومی هستند. فقط شاید در حد کلی و شکل ظاهری برخی قسمت‌های نرم افزارهای پیشرفته ایده گرفته‌ایم. البته ما تصمیم داریم سراغ یک سیستم جدید برویم. این سیستم در دنیا هم جدید است. شاید بیشتر از یک سال عمر آن نباشد. سیستم‌های قبلی ما با پردازشگر و کنترلرهای PLC/HMI همراه بود. اما سیستم‌های جدید بر کنترلرهای کامپیوتری سوار است. پردازش اطلاعات و کنترل سیستم توسط برنامه‌ها و نرم‌افزارهایی که مخصوص این کار هستند در یک سیستم عامل مانند ویندوز انجام می‌شود. کامپیوتر در درون دستگاه نصب ‌می‌شود. حسن این کامپیوترهای جدید، سهولت گزارش‌گیری آنهاست. در دستگاه‌های فعلی در ابتدا برای پردازش اطلاعات و دریافت گزارش لازم است اطلاعات با استفاده از یک حافظه‌ی جانبی به یک کامپیوتر منتقل گردد. اما عمل گزارش‌گیری و پردازش در کامپیوترهای جدید بدون دخالت انسان صورت می‌گیرد. یعنی سیستم قادر است اطلاعات را خوانده و بصورت مستقیم تحلیل کرده و گزارش دهد. حسن این روش استفاده از یک نرم افزار استاندارد است. یعنی ما توانسته‌ایم نرم‌افزارهای خود را با یک سطح استاندارد و ساده در اختیار مشتریان قرار دهیم. به عنوان مثال برای محفظه‌های برنامه‌پذیر 40- تا 120+ درجه‌ی سانتی‌گراد یا برای محفظه‌های رطوبتی بین 10 تا 95 درصد نرم افزارها با یک سطح و فرمت خاص و استاندارد طراحی شده‌‌اند. آنها قابلیت تغییر طرح به صورت اختصاصی و متناسب با درخواست مشتری را دارند. گاهی مشتریان به سیستم هشدار دهنده‌ی خطا یا اتمام برنامه نیاز ندارند؛ ما آن را حذف می‌کنیم. در صورتی که در نمونه‌های خارجی چنین امکان و انعطافی وجود ندارد. لذا وجود چنین امکاناتی همواره باعث ایجاد یک مزیت رقابتی نسبت به نمونه‌های داخلی و حتی خارجی شده‌است. در مورد سیستم‌های تبرید و کمپرسورها بخش مکانیک دستگاه‌ها از نقاط قوت این شرکت محسوب شده و در این زمینه شرکت آرمینکو پیشتاز است. تنها در حوزه‌ی الکتریکی (پردازشگرها و نرم‌افزارها، کنترلر‌ها و سیستم‌های هوشمند) آن ‌هم به دلیل استفاده از فناوری‌های جدید در برخی مواقع با سختی تعمیر از راه دور روبه‌رو بوده‌ایم که برای رفع این معضل راه‌کارهای متنوعی ایجاد شده‌است.
کپی رایت در ایران هنوز اهمیتی ندارد
مستوفی با بیان اینکه به دلیل عدم وجود قانون کپی‌رایت در کشور، به دلایل امنیتی و حفاظت از حقوق شرکت امکان ارائه‌ی پایه‌ نرم‌افزار وجود ندارد؛ گفت: نرم‌افزارهایی که ما در تجهیزات خود از آنها استفاده می‌کنیم ماحصل بیست سال تلاش بی‌وقفه‌ی کارشناسان متعدد و صرف هزینه‌های بسیاری است. لذا به راحتی نمی‌توانیم آن را با سورس باز برنامه در اختیار مشتریان قرار دهیم. یکی از دلایل این بسته بودن سیستم، این است که متاسفانه حقوق کپی‌رایت در کشور هنوز اهمیتی ندارد. بارها این اتفاق افتاده‌است که تصویر و مشخصات صفحات نرم‌افزار و دستگاه ما را با علامت و برند دیگری در سایت اینترنتی گذاشته‌ و در نمایشگاه‌های شهرستان‌ها حضور یافته‌اند. ما از این موارد زیاد داشته‌ایم. برای همین مجبوریم که یک مقدار بسته‌تر کار کنیم.
تفکر چندجانبه آغازگر نوآوری‌های آرمینکو
مهندس مستوفی در مورد ورود به طرح‌های نوین گفت: با توجه به بازخوردهای مشتریان از عملکرد تجهیزات در طول زمان یا معرفی محصولات یا فناوری‌های جدید از سوی صنایع صاحب نام دنیا؛ واحد تحقیق و توسعه‌ی شرکت جهت تغییر، بهینه‌سازی و ساخت دستگاه‌های جدید، مطالعات خود را آغاز می‌کند. این تغییرات و بهینه‌سازی شاملِ رفع مشکلات قبل، استفاده از فناوری‌های نوین، ایجاد یک امکان جدید، افزایش دقت یا بازدهی دستگاه و سایر موارد می‌باشد. البته شرکت آرمینکو هیچ‌گاه بدون پیش‌زمینه و بررسی تمامی جنبه‌ها دست به اقدامی نو نمی‌زند. زمانی طراحی و تولید یک دستگاه جدید در برنامه‌ی شرکت قرار می‌گیرد که با اطمینان، تمامی جنبه‌های فنی، مورد بررسی قرار گرفته و تمام نکات ضروری، امکانات دسترسی به ادوات وابسته و شرایط ساخت آن به خوبی تحلیل شده‌ باشند. در سال‌های گذشته با تکیه بر تخصص و فناوری‌های نوین، فرآیندِ آزمون و آنالیزِ نتایج بر روی بیش از 250 نمونه از قطعات اصلی و حساس انجام شد که باعث بهینه‌سازی بسیاری از تولیدات این شرکت بوده‌است. اینک طراحی و تولید ماشين‌هاي يخ‌ساز حبه‌ای، پولكی و پودری در ظرفیت‌های مختلف؛ انواع محفظه‌های حرارتی و برودتی، چمبرهای متنوع دمایی، شرایط محیطی، فشار، خلاء، تجهیزات شبیه‌ساز و دقیق آزمایشگاهی در زمره‌ی تولیدات این شرکت قرار گرفته‌اند.
این شرکت تلاش می‌کند در واحد مهندسی تحقیق و توسعه؛ بر مباحث اقتصادی و بازرگانی نیز اشراف پیدا کند تا همواره بتواند فعالیت گسترده و مستمری ارائه دهد و یک هدف ویژه را براساس تفکر جمعی دنبال کند و آن "کیفیت" است.
خطوط تولید و مونتاژ کارخانه‌ی آرمینکو در یک نگاه
کارخانه‌ی آرمینکو در قسمت بدنه‌سازی، به سه بخش کلی تقسیم می‌شود: بخش اول سالن گیوتین و برشکاری است که ورق‌ها با توجه به ابعاد و اندازه‌ها و طبق نقشه‌ بریده می‌شوند. بخش دوم واحد خم‌کاری است که آن‌هم متناسب با نقشه‌های خم و با استفاده از دستگاه‌های خم‌کنی در ابعاد و مشخصات مربوطه خم می‌خورند و بخش آخر، سالن مونتاژ است که قطعات متناسب با نقشه‌های مونتاژی بر روی هم سوار می‌شوند.
در بدنه‌ها از اتصالات جوشی با استقامت بالا استفاده می‌شود. به دلیل نوع کاربردی که دستگاه‌ها دارند، دستگاه‌ها سنگین و از رنگ پلی‌اورتان با کیفیت بالا استفاده می‌شود. قسمت مونتاژ بعد از مرحله‌ی خم‌کاری است. پس از مونتاژ، بدنه داخلی و خارجی عایق‌کاری می‌شوند و برای رنگ به سالن رنگ ارسال می‌گردند. قسمت دیگر، مونتاژ مکانیک است که سیستم تبرید نصب می‌شود. سپس مونتاژ الکتریکال مطابق نقشه انجام خواهد‌شد. آخرین و مهم‌ترین مرحله، آزمون نهایی و تحویل‌گیری است. کلیه آزمون‌های تعریف‌شده مانند سرعت بارگذاری حرارتی- برودتی، میزان بازدهی، اندازه‌گیری میزان هدرروی انرژی و سایر آزمون‌ها براساس استاندارد انجام می‌شود.
یک قسمت دیگر؛ بخش ساخت ماشین‌های یخ‌ساز است که از واحدهای دیگر تولید جدا می‌باشد. این خط تولید، نسبتاً کوتاه و نیمه پیوسته است و در گروه‌های پنج‌تایی و ده‌تایی دستگاه یخ‌ساز تولید می‌کند. بدنه‌ها برش، خم و مونتاژ شده و روی خط می‌آیند و به همین ترتیب قسمت‌های مختلف آن مونتاژ می‌شوند. و مطابق برنامه، آزمون‌های نهایی و تحویل‌گیری انجام می‌شوند.